Wirtschaftlich und wirkungsvoll: IT-Lösungen für Brownfield-Projekte

Transparenz in der Abfüllung. Das wünscht sich jeder Getränkehersteller. Auch für seine vorhandenen Linien. In der Vergangenheit wurden Anlagenbetreiber jedoch immer wieder mit der Problematik konfrontiert, dass die Vorbereitung bestehender Maschinen für eine Anbindung an ein Betriebsdatenerfassungssystem wegen der aufwendigen SPS-Programmierung sehr hohe Nachrüstkosten nach sich zog. Auch war es häufig nicht einfach, Fremdmaschinen überhaupt anzubinden. Das machte die Implementierung für Bestandsanlagen oftmals unattraktiv. Krones zeigt, wie dies nun mittels eines adaptierten Line Documentation System LDS wirtschaftlich und wirkungsvoll gelingen kann. Denn das neue „Brownfield-LDS“, eine adaptierte Version des Line Documentation System LDS, erleichtert die Aufnahme von Alt- und Fremdmaschinen in die Betriebsdatenerfassung ungemein.

Brownfield LDS: Was steckt dahinter?

Zielsetzung unserer Kunden ist, durch den Einsatz geeigneter Systeme Transparenz über Schwachstellen innerhalb der Produktionslinien zu erlangen und verlässliche Kennzahlen (z.B. Effizienz, Verfügbarkeit usw.) zu erhalten.

Während bei neuen Linien eine automatisierte Betriebsdatenerfassung und die Berechnung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) mittlerweile fast standardmäßig eingesetzt wird, fehlt die verlässliche Erfassung von Störverursachern und Schwachstellen für bestehende Altanlagen oftmals komplett.

Durch die Einführung eines neuen Konzepts ist die Krones AG nun in der Lage durch die Implementierung geeigneter IT-Module  Optimierungspotentiale bei seinen Kunden aufzudecken, um letztendlich eine Steigerung der Ausbringung und Effizienz zu erreichen.

Der Einsatz eines adaptierten LDS für Brownfield-Anlagen verlangt keine aufwendige Nachrüstung der Maschinensteuerungen. Über so genannte S5/S7-Adapter und fest verdrahtete ET-200 Stationen in Verbindung mit einer Master-SPS besteht die Möglichkeit, die wichtigsten Informationen der Maschinen aufzuzeichnen. Dieses schlanke Konzept wird dem Kunden enorme Kosten ersparen.

Erfolgreiche Pilot-Projekte

Als Pilot integrierte Krones bei einem seiner Kunden in Thailand sieben Bestandsanlagen in das Automatisierungskonzept, insgesamt 89 Maschinen an vier verschiedenen Standorten, davon lediglich 34 Krones Maschinen und 55 Fremd-Maschinen. Der Kunde hat nun Zugänglichkeit auf wichtige Produktionsinformationen von der Firmenzentrale aus. Durch leistungsstarke Evaluierungsmodule (z.B. Störverursacher-Analyser, WebReporting usw.) ergab sich eine effektive Auswertung der Daten. Sowohl „Altmaschinen“ als auch „Fremdmaschinen“ konnten nahtlos integriert werden.

Der Kunde verfügt jetzt über ein durchgängiges Konzept für alle Standorte und Linien mit gleichem „Look&Feel“ für Neu- und Altanlagen. Durch Synergieeffekte bezüglich Hardware, Software, Lizenzen, Inbetriebnahme- und Reisekosten ergaben sich zudem respektable Kostenreduzierungen.

Bei einem zweiten Projekt in Großbritannien verlangte das rapide Wachstum des Kunden nach einer Optimierung des Produktionsprozesses. Erklärtes Ziel war es, „der effizienteste Betrieb in der Gruppe zu werden.“ Der Kunde startete deshalb eine Ausschreibung zur Optimierung der Anlage, um die sich fünf Anbieter bewarben. Krones wurde aufgrund seiner Branchenerfahrung und der intensiven Kenntnisse auf Automatisierungsebene ausgewählt. In enger Einbindung der Krones Akademie wurden sodann zunächst ein Change Management Workshop und später Anwendertrainings durchgeführt.

Auch in diesem Projekt löste Krones die Problematik der Einbindung vorhandener Fremdmaschinen mit einem adaptierten LDS für Brownfield-Anlagen, welches keine aufwendige Nachrüstung der Maschinensteuerungen notwendig machte.

Krones installierte das Brownfield-LDS mit Produktionsreporten für MTBF (Durchschnittszeit zwischen Ausfällen – Mean Time Between Failures) und MTTR (Durchschnittszeit für die Reparatur – Mean Time To Repair), Großtextanzeigen als  „Motivational Dashboards“ für Bediener in der Linie sowie „Management Dashboards“ für Geschäftsführung und Produktionsleiter mit individuellen Berichten. Ein Data Chart für individuelle Analysen wurde nachinstalliert. Es dient als Basis für Entscheidung von Neuinvestitionen. Ferner wurde eine LPA Leistungsanalyse (Line Performance Analyser) integriert, die verdichtete Verfügbarkeits-, Leistungs-, Qualitäts- und Auftragsinformationen liefert und eine Kennzahlenanalyse (OEE – Overall Equipment Effectiveness) mit Auftrags- und Schichtbezug erstellt sowie Stillstandsursachen klassifiziert.

„Die Vorteile des Systems liegen für uns in der Eliminierung von falschen Informationen und der Bereitstellung verlässlicher Daten,“ so der Kunde. „Sowohl die Management-Ebene als auch die Bediener erhalten visuelle Alarme, falls etwas nicht in Ordnung ist. Dazu gehören Problemmaschinen, Gründe für die Probleme, Leistungsminderungen, Wirkungsgradverluste bei Umstellungen, Pausenstopps und alle Füllerstopps. Wir erhalten Informationen über die Leistungstrends der Mitarbeiter, die Zeit bis zur Fehlererkennung und bis zur Fehlerbehebung. Das System zeigt uns die Prioritäten für eine kontinuierliche Verbesserung und für zukünftige Investitionen an. Wir haben endlich eine tragfähige Basis für die Berechnung des Wirkungsgrades und erfahren die exakte Laufzeit, um den Energieverbrauch in Relation zu setzen. Insgesamt sind die ermittelten Daten für uns die Grundlage für einen kulturellen Wandel in der Abfüllung.“