Schluss mit Effizienzverlusten: Anlagenanalyse

Auch wenn die Maschinen von Kunden schon über einen längeren Zeitraum betrieben werden, sollen sie trotzdem die Marktanforderungen erfüllen und kontinuierlich ein Maximum an Leistung erbringen. Oftmals bemerkt ein Kunde gar nicht, warum der Produktionsausstoß sinkt oder nicht ausgereizt wird. Anlagen sollten daher einer regelmäßigen technisch fundierten Betrachtung unterzogen werden.

Mit der Anlagenanalyse bietet der Lifecycle Service (LCS) von Krones die Möglichkeit, Ursachen für Effizienzverluste aufzudecken und Lösungsansätze für die Wiederherstellung der maximalen Leistungsfähigkeit zu entwickeln. Ich habe unser Krones Analyseteam näher zum Thema befragt:

Christian Schindlbeck, Hubert Frankerl, Sven Ascher und Heiko Fasold aus dem Team LCS EU Analyse und Optimierung haben es sich zum Ziel gemacht, die Anlagenanalyse gemeinsam zu perfektionieren. Für optimale Ergebnisse verknüpfen sie ihre operativen Kompetenzen mit wirtschaftlichem Denken.

Welche Ursachen führen zu der Notwendigkeit einer Anlagenanalyse?

Christian Schindlbeck erklärt: „Effizienzverluste in der Produktion führen zu unnötigen Gewinneinbußen und Kostensteigerungen, die die Kunden vermeiden möchten. Über Jahre hinweg haben wir herausgefunden, dass neben natürlichem Verschleiß auch veränderte Arbeitsabläufe, Änderungen von Verbrauchsmaterialien, die Einführung neuer Abfüllprodukte oder aber auch personelle Veränderungen zu einem Leistungsabfall der Anlage führen können. Genau dann macht es Sinn, die Anlage genauer zu untersuchen.“

Wie läuft eine Anlagenanalyse ab? Wie sieht eine Anlagenanalyse aus?

Hubert Frankerl berichtet: „Zunächst einmal ist es wichtig zu wissen, dass eine Anlagenanalyse dazu dient, Optimierungspotentiale bei einzelnen Maschinen oder auch kompletten Anlagen bzw. bei Produktionsprozessen ermitteln zu können. Die Anlagenanalyse wird dabei von jeweils zwei zertifizierten Sachverständigen für Anlagen und Verpackungstechnik nach der international anerkannten Norm ISO/IEC 17024 durchgeführt.

Im Basischeck ermitteln wir mittels eines eigenen Analysewerkzeugs, dem sogenannten Datenlogger, den momentanen Ist-Zustand der Maschinen. Hierzu gehören die Ermittlung der Gesamtanlageneffektivität (OEE), die Dokumentation von Produktions- oder Ablaufprozessen und von Personaleinsatz sowie die Erfassung von Hauptstörungen, Schwachstellen und der Leistung der einzelnen Maschinen mittels V-Graph. Kleinere Optimierungsmaßnahmen können anschließend direkt vor Ort besprochen werden. Außerdem haben wir die Möglichkeit, auf den direkten Ansprechpartner bei Krones zugreifen zu können.“

Heiko Fasold ergänzt: „Zusätzlich hat der Kunde die Möglichkeit, weitere Analysen wie zum Beispiel eine Pufferzeitanalyse (Kapazität vorhandener Pufferzonen vor und nach Maschinen) oder eine Rüstzeitanalyse (Betrachtung von Umrüstzeiten der Einzelaggregate im Vergleich zur Führungsmaschine) durchführen zu lassen. Da wir auch auf die umlegenden Prozesse Wert legen, bieten wir zusätzlich die Durchführung einer Prozessanalyse an. Dabei werden Abläufe wie beispielsweise die Reinigung oder Produktionsvorbereitung mit betrachtet. Anschließend können wir die Ergebnisse aus der Datenanalyse und aus den Absprachen mit dem Kunden in Form eines schriftlichen Beratungsberichts festhalten. In einem Maßnahmenkatalog stellen wir die genaue Problematik nochmals dar und zeigen dem Kunden detaillierte Vorgehensweisen zur Vermeidung der Einbußen auf.“ Die weiteren Analysemöglichkeiten werden in folgenden Blog-Beiträgen näher erläutert werden.

Was sind also die konkreten Vorteile, die Kunden durch eine Anlagenanalyse erhalten?

Sven Ascher fasst zusammen: „Der Kunde erhält von uns objektive und professionelle Lösungsvorschläge sowie konkrete Investitionsvorschläge zur Beseitigung von Schwachstellen, welche nach wirtschaftlicher Beurteilung priorisiert werden. Nachfolgende Optimierungsmaßnahmen können wir dann aus einer Hand anbieten. Zu den Optimierungsmaßnahmen zählen zum Beispiel Programmier- und Einstellarbeiten, das Erarbeiten eines Instandhaltungskonzepts und von Instandhaltungsmaßnahmen, Upgrades und weitere Umbaumaßnahmen sowie die Aufnahme des Ist-Zustands zur Versetzung von Maschinen und Transporteuren. Außerdem hat Krones durch die Analyse die Möglichkeit, bei Ersatzinvestition eine bedarfsgerechte Neumaschine anzubieten.“

„Hauptziel ist eine Erhöhung des Ausnutzungsgrads der Anlagen. Dabei konnten wir nach durchgeführten Optimierungen bislang OEE-Steigerungen von zwei bis zu zehn Prozent erzielen“, erklärt Sven Ascher weiter.