Geballte Manpower fürs Megaprojekt

Um ein Hochregallager und vier PET-Linien innerhalb von nur rund zweieinhalb Jahren zu installieren und in Betrieb zu nehmen, braucht es vor allem zwei Dinge: einen ausgeklügelten Masterplan und starkes Teamwork.

Vor etwa vier Jahren wandte sich Britvic, einer von Großbritanniens größten Softdrink-Produzenten, zum ersten Mal an Krones, und zwar mit einer ganz konkreten Idee: Statt wie bisher an mehreren im ganzen Land verteilten Werken zu produzieren, wollte das Unternehmen künftig nur noch auf drei Standorte setzen – und diese dafür rundum modernisieren und ausbauen. Der Auftrag umfasste insgesamt sieben neue PET-Linien sowie ein vollautomatisches Hochregallager von System Logistics – und zwar für die drei Standorte in Leeds, Beckton und Rugby.

Letzteres Werk besuchten im Sommer mein Kollege Matthias und ich, um Interviews zu führen und Fotos für einen Artikel im Krones magazin zu machen. Und obwohl die Linien schon voll produzierten und das Lager fast bis auf den letzten Platz mit Paletten gefüllt war, waren immer noch einige Krones Kollegen vor Ort. Einer von ihnen war Lukas Hausladen, der als Projektleiter für eine der Linien verantwortlich ist: „Ich habe das Projekt ab der Installation der Maschinen und Anlagen übernommen. Ab Mitte Oktober war ich für insgesamt acht Monate komplett vor Ort, um die Installation und Inbetriebnahme zu begleiten. Und auch danach war ich, wie jetzt, regelmäßig vor Ort, um zu sehen, ob alles glatt läuft.“ Und das tat es: Denn Britvic hatte sich bei allen sieben Linien für ähnliche Konzepte und Layouts entschieden. Klar, dass dann dank reproduzierbarer Einstellungen die Inbetriebnahmen und Abnahmen mit jeder Linie schneller funktionierten.

Dass die aseptischen Füller reibungslos laufen und dem Kunden einwandfrei übergeben werden, war die Aufgabe von Kilian Richter. Als Servicetechniker für den Aseptik-Block war er ebenfalls seit November in Rugby – und blieb sogar noch über die Abnahmen hinaus, um die Britvic-Bediener gerade in der Anfangsphase noch zu unterstützen und anzulernen: „Die aseptischen Anlagen in Betrieb zu nehmen, ist deutlich aufwändiger als Standardfüller. Denn wenn während der Produktion wieder nachjustiert und die Anlage dafür geöffnet werden muss, dann heißt es danach: sterilisieren – zuerst mit heißem Wasser spülen, dann mit heißer Luft trocknen und anschließend mit H₂O₂-Gas entkeimen. Das dauert etwa eine Stunde, was auch eine Stunde Produktionsunterbrechung bedeutet.“ Kilian arbeitet bereits seit Ende 2015 bei Krones – und nimmt vor allem Aseptik-Füller in ganz Europa in Betrieb. Dafür ist er im Durchschnitt immer für ein dreiviertel Jahr am selben Ort. Wo es für ihn nach Rugby hingeht? „Erst einmal für eine Schulung nach Neutraubling – und dann lasse ich mich überraschen“, so Kilian.

Lukas Hausladen links, Kilian Richter rechts 

Dass auch in der Endphase des Projekts noch so viel Unterstützung aus Deutschland vor Ort war, lobte auch Clive Hooper, Chief Supply Chain Director bei Britvic: „Wurde es mal kniffliger, dann schickte Krones sofort Serviceunterstützung aus Deutschland und legte sich so mächtig ins Zeug, um etwaige Probleme schnell aus dem Weg zu räumen.“

Für alle, die jetzt neugierig geworden sind, was Britvic über das Projekt und die Zusammenarbeit mit Krones erzählt und wie die Linien und das Hochregallager bei Rugby aussehen, haben wir von unserer Reportagereise natürlich auch einen Film sowie Fotos und Artikel mitgebracht – viel Spaß beim Anschauen und Lesen.