Fliegender Chargenwechsel

Konolfingen in der Schweiz. Heimat des Nestle Kompetenzzentrums für Säuglings- und Gesundheitsnahrung. Krones wurde im Rahmen einer umfassenden Standorterweiterung die Gesamtverantwortung übertragen, zwei identisch aufgebaute Abfüllanlagen für Spezialmilchpulver zur Babyernährung zu installieren. Diese Gesamtverantwortung beschränkte sich jedoch nicht nur auf die eingesetzte Maschinentechnik und deren technische Abstimmung, sondern umfasste auch die zur Optimierung der Anlagen eingesetzte IT – eine komplexe Aufgabe zur Koordination und Integration aller Maschinen und der Software. 

Krones installierte in den beiden Dosenlinien und den beiden Pouchlinien jeweils ein Auftragsmanagementsystem und ein Linien-Dokumentationssystem, die beide mit dem darüber liegenden MES (Manufacturing Execution System) von Nestlé korrespondieren. Eine der größten Herausforderungen dabei war, die Vielzahl an Fremdmaschinenherstellern (OEMs) zu koordinieren und diese bei der Bereitstellung der geforderten Datenbasis zu unterstützen. Nestlé baute dabei ganz bewusst auf Krones als alleinigen Ansprechpartner und dessen Kompetenz im Bereich Abfüllung und Verpackung. Eine Schnittstellenproblematik bei Fehlern und Mängeln wurde so vermieden. Krones IT-S war somit nicht nur Lösungslieferant, sondern auch Berater, was die Herausforderungen im Abfüll- und Verpackungsbereich betraf. Diese erfolgreiche Consulting-Leistung trug bereits zu Folgeaufträgen des Nestlé Konzerns bei.

Nestlé spezifisches IT-Konzept: Was steckt dahinter?

Krones hat ein auf die Kundenanforderungen speziell zugeschnittenes IT-Konzept entwickelt und technisch ausgeführt, welches höchste Verfügbarkeit der Maschinenlandschaft sicherstellt. Des Weiteren wird durch die Implementierung eines leistungsstarken Auftragsmanagements der Ausschuss minimiert und eine effiziente und trotzdem leicht verständliche Bedienerführung gewährleistet. Selbstverständlich wurden dabei auch alle Nestlé Konzernstandards, z. B. der erforderliche OMAC-Standard (Open Modular Architecture Controls), berücksichtigt.

Die leistungsstarke Lösung basiert auf einer Wonderware-Plattform. Dabei verwaltet das Nestlé MES den gesamten Content mit den jeweiligen auftragsspezifischen Parametern. Krones IT-S realisierte u. a. die notwendige Schnittstelle vom Auftragsmanagementsystem hin zum MES, wodurch die Auftragsparameter an die einzelnen Maschinen im Shop-Floor, der Maschinenebene, verteilt werden können. Somit ist Krones zuständig für die Visualisierung der Parameter, für den aktuellen Auftrag sowie den Folgeauftrag innerhalb der Linie und gleichzeitig verantwortlich für die sogenannten Plausibilitätschecks. Dabei wird geprüft, ob an den einzelnen Maschinen die richtigen Programmnummern eingestellt sind, und im Falle von Unstimmigkeiten wird der Bediener zur Durchführung entsprechender Maßnahmen aufgefordert.

Funktionalitäten und Vorteile im Detail

Das Auftragsmanagementsystem bietet eine Reihe von interessanten Funktionalitäten. Eine zielmengengenaue Behälterzufuhr spart Material und Zeit. Die tank- und behältergenaue Produktion sorgt dafür, dass bei einem Auftrag mit einer spezifizierten Zielmenge von 10.000 Dosen auch genau diese 10.000 Dosen produziert und die Behälter- bzw. die Produktzufuhr zeitnah gestoppt werden. Genauso verhält es sich beim tankgenauen Produzieren. Hier wird solange produziert, bis der Pulvertank vollständig entleert ist. Der realisierte „Midnight-Changeover“ stellt sicher, dass die Datums-Etikettierung der Dose identisch ist mit der im weiteren zeitlichen Verlauf folgenden Datierung des Kartons bei Zeitumstellung um Mitternacht. Zur fehlerfreien Etikettierung mit anschließender automatischer Textkontrolle sind unterschiedliche Drucksysteme integriert. Letztendlich wird der einzelne Bediener in seiner täglichen Arbeit unterstützt und geführt, was die internen Produktionsabläufe auf ein Höchstmaß an Effizienz anhebt.

Fliegender Chargenwechsel

Herauszuheben ist jedoch der nachträglich implementierte „Fliegende Chargenwechsel“. Vor dessen Einführung kam es bei Nestlé zwangsläufig zu einem Leerfahren der kompletten Produktionslinie – mit entsprechend hohem Zeit- bzw. Produktionsverlust. Jetzt, nach Live-Schaltung der Sonderlösung, reicht eine kleine Lücke zwischen zwei Produktfolgen aus, um die Parameter zum richtigen Zeitpunkt an den betroffenen Maschinen automatisiert umzustellen und die beiden Aufträge logisch zu trennen. Dadurch wird ein Szenario, bei dem zwei Aufträge gleichzeitig auf derselben Linie aktiv sind, gängige Praxis. Mit unmittelbarer Auswirkung auf Zeit und Kosten.

Bis zu 2 Stunden Zeitersparnis pro Tag

Ergänzt wird die Gesamtlösung durch ein leistungsstarkes Betriebsdatenerfassungssystem LDS (Linien-Dokumentationssystem), welches nicht nur zur Visualisierung der Anlage eingesetzt wird, sondern Nestlé von einer effizienten Störverursacheranalyse und einem übersichtlichen Reporting profitieren lässt. „Nestlés Entscheidung, einen Teil des MES/IS durch Krones ausführen zu lassen, hat sich gelohnt“, sagt Hans-Joerg Weisskopf (Projektmanager MES/E&A, Nestlé AG, Schweiz). „Wir haben dadurch viel Zeit gewonnen und konnten durch die jahrzehntelange Erfahrung von Krones im F&P-Bereich nur profitieren. Wir verfügen jetzt über ein System, dank dem wir in der Lage sind, zusätzlich zu unserem MES eine ganze Reihe weiterer maschinenspezifischer Daten zu erhalten.“

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