Der Flaschenkasten, ein schickes Vehikel für Getränke

Im besten Fall ist er eine gelungene Kombination aus perfekter Funktionalität sowie ansprechender Optik und Haptik, ein schickes Vehikel für Getränke aller Art, vor allem für Bier, Mineralwasser und Softdrinks. Die Rede ist vom Flaschenkasten, der als Transport- und Lagerbehälter, zugleich aber auch als Markenbotschafter untrennbar mit der Getränkedistribution verbunden ist. Zumindest in speziellen Märkten und in bestimmten Regionen der Welt. Dabei ist er in seiner heutigen Ausführung als Kunststoffkasten noch gar nicht so alt. Knapp 55 Jahre gibt es ihn erst. Als Erfinder gilt Alexander Schoeller, dessen Name sich noch heute in der Firmenbezeichnung des Weltmarktführers Schoeller Allibert wiederfindet.

Zu Besuch im bayerischen Monheim, wo Schoeller Allibert eine von insgesamt zwei deutschen Flaschenkasten-Produktionen betreibt: In zwei Linien stehen 16 Kunststoff-Spritzgießmaschinen aufgereiht. Jede einzelne spuckt im Minutentakt einen neuen Kasten aus. Die Herstellung ist keine große Hexerei, wie Betriebsleiter Josef Kugler erläutert. Standard-PE- oder PP-Material, je nach Auftrag, wird aus großen Silos abgezogen und in eine Spritzgießmaschine eingespeist. Die Maschine heizt den Kunststoff auf 250 Grad Celsius auf, die gewünschte Farbe wird, ebenfalls in Form von Kunststoffgranulat, zugegeben. Die Mischung wird durch Temperatur und hohen Druck aufgeschmolzen und in eine Form eingeschossen, die aus Stahl und Spezialbronze besteht und während ihrer Lebensdauer rund eine Million Kästen produziert. Noch in der Form wird der Kasten abgekühlt auf circa 50 Grad Celsius, um seine Formstabilität zu sichern. Schon ist ein neuer Flaschenkasten fertig.

Das Bedrucken im Siebdruckverfahren übernimmt eine Druckerei. Präferiert der Verbraucher ein In-Mould-Label, so wird ein separat gedrucktes Kunststoff-Etikett in die Freiflächen der Seiten eingelegt und in der Maschine mit dem Kasten verschmolzen. Dieses Label bietet dem Marketing deutlich mehr Möglichkeiten an Gestaltung, beispielsweise auch mit Fotos. Siebdruck dagegen beschränkt sich in der Regel auf zwei bis drei Farben für einfachere Gestaltungsweisen. Eine zweite Maschine presst anschließend bei Bedarf einen Soft-Touch-Handgriff ein. 80 Mitarbeiter sind hier in Monheim tätig, im Werk Schwerin weitere 180. Weltweit beschäftigt Schoeller Allibert über 1.500 Mitarbeiter.

Langes Leben, verkürzt durch Marktansprüche

Die überwiegende Menge an Flaschenkästen wird heute aus dem Kunststoff Polyethylen (PE) hergestellt. Die Alternative Polypropylen (PP) ist etwas leichter, hat eine angenehmere Oberfläche und läuft ruhiger über die Transportbänder, bei Stoßverletzungen entsteht aber ein sogenannter Weißbruch, der zwar nicht die technische Funktionsfähigkeit beeinträchtigt, wohl aber die Optik. Mindestens zehn bis zwanzig Jahre ist ein Flaschenkasten dann im Umlauf, manche auch länger. „Flaschenkästen werden weniger aus technischen Gründen, sondern vielmehr unter Marketing-Gesichtspunkten aus dem Markt genommen“, weiß Hans-Joachim Wiedmann, Geschäftsführer von Schoeller Allibert, „weil die Marke relauncht wird, weil die Kästen zu viele Gebrauchsspuren aufweisen, weil es interessante technische Neuerungen bei den Kästen gibt oder weil der Wettbewerb mit innovativem Zusatznutzen bei seinem Kasten punktet.“

Flaschenkästen erfüllen drei Funktionen: Zunächst ist die Transport- und Lagerfunktion allen Kästen weltweit gemeinsam. Dazu müssen sie nicht dekoriert oder mit speziellem Komfort ausgestattet sein. Die zweite Funktion, die Marketingunterstützung am Point of Sale, erhalten die Kästen durch verschiedene Varianten der Ausstattung, um den Wiedererkennungseffekt einer Getränkemarke zu verstärken. Dritter Faktor schließlich ist der Zusatznutzen für den Verbraucher, indem beispielsweise handfreundliche Softgriffe eingesetzt sind oder der Kasten teilbar und damit leichter zu tragen ist.

In Europa sind die klassischen Märkte

Nicht alle drei Funktionen werden überall auf der Welt gleich stark nachgefragt. Der klassische Markt für Getränkekästen ist Europa und speziell Deutschland. Hier ist es üblich, ganze Kästen im Getränkeabholmarkt oder im Handel zu kaufen und mit nach Hause zu nehmen. In Lateinamerika, Afrika und Asien ist der Kasten in einzelnen Ländern zu Hause, wird hier aber ganz anders genutzt, nämlich in erster Linie als reines Transport- und Lagerbehältnis für den Einzelhandel. Die Flaschen werden daraus einzeln an den Konsumenten verkauft. In den USA dagegen ist der Kunststoffkasten momentan weitgehend unbekannt, dort spielen Kartons, Trays oder Shrink-Verpackungen die Hauptrolle. Auch das große Bier-Land Mexiko distribuierte bislang seine Biere hauptsächlich in Kartons. Derzeit läuft dort aber eine groß angelegte Umstellungswelle auf den Flaschenkasten.

In Europa sind schätzungsweise über 530 Millionen Kunststoffkästen im Umlauf, davon 350 Millionen allein im Biermarkt; in den restlichen 180 Millionen Kästen werden Wasser und Softdrinks transportiert. Welche Dominanz dabei der deutschsprachige Raum spielt, zeigen die Zahlen: Allein im Biermarkt Deutschlands, Österreichs und der Schweiz sind rund 200 Millionen, also zwei Drittel der europäischen Kästen, im Einsatz, im Softdrink- und Wassermarkt sogar 150 Millionen, also 80 Prozent der europäischen Kästen. Den Markt in Brasilien beispielsweise schätzt Schoeller Allibert auf 60 Millionen Kästen, in Südafrika auf etwa 50 Millionen Kästen und in Nigeria auf circa 40 Millionen Kästen.

Vom schmucklosen Einheitskasten zum High-Tech-Gebinde

Deutschland ist das Ursprungsland des Kunststoffkastens. Der Hersteller von Holzkästen für Getränke, Alexander Schoeller, hatte nach Wiederaufnahme der Produktion im Anschluss an den Zweiten Weltkrieg die Idee, leichteren und robusteren Kunststoff anstelle von Holz einzusetzen. 1959 brachte er den ersten Kunststoffkasten auf den Markt, einen eher schmucklosen 20er-Einheits-Bierkasten für Euroflaschen. In den 60er Jahren wurden nicht nur generell viele Produkte auf Kunststoff umgestellt, es begann auch die Zeit der Selbstbedienungsläden. Damit setzte sich der Kunststoffkasten zwar schnell am Markt durch, seine Form und Funktionalität aber änderte sich bis Mitte der 80er Jahre kaum: In Deutschland gab es den Eurokasten für Bier und den GdB-Kasten (Genossenschaft deutscher Brunnen) für Mineralwasser. Das war’s. Als die Mehrheit der deutschen Brauereien begann, auf die schlanke NRW-Flasche umzustellen, hatte das auch Auswirkungen auf die Kastengestaltung. Die Kästen erhielten jetzt eine größere Werbefläche für Siebdruck an allen vier Seiten, die Stabilität wurde mehr über die Ecken erreicht als über die Rippen. Dies wurde auch auf den internationalen Märkten gerne genutzt.

Eine Innovation jagt die andere

Eine kleine Revolution löste Schoeller 1990 mit in der Mitte teilbaren Kästen aus, die die Großbrauerei Paulaner mutig nutzte und die bis heute die Paulaner Biersorten in die Märkte und zum Verbraucher bringen. Im Softdrink-Markt stellte zeitgleich Coca-Cola zur Einführung von Mehrweg-PET-Flaschen einen Displaykasten mit Airmould-Griff vor.

In den 90er Jahren entstand auch ein gewisser Trend zum Lightweighting, um Ressourcen und Kosten zu sparen. Das Bierkastengewicht wurde von etwa 2.000 Gramm auf bis zu 1.700 Gramm reduziert. Mittlerweile hat sich dieser Trend wieder umgekehrt, weil besonders die Brauereien dazu übergegangen sind, die Kästen auf den Paletten höher zu stapeln und bis zu vier Paletten übereinander zu setzen. So hat die gewünschte Stapelfähigkeit das Gewicht wieder auf die alten Werte von rund zwei Kilogramm gehoben.

Schon 1996 kam der erste Kasten von Schoeller mit einem In-Mould-Label auf den Markt, gleichzeitig mit einem kleineren Kasten für nur elf Flaschen, der dem Trend zu kleineren Haushalten geschuldet war. Auch die Mineralwasserhersteller entdeckten zunehmend den Kasten als Marketinginstrument, präsentierten ihre Produkte besser sichtbar in einem Displaykasten. Dann erschien Anfang des neuen Jahrtausends der Soft-Touch-Griff, mit dem eine große deutsche Brauerei als erster Anbieter ihre Kunden mit einem weicheren, viel tragefreundlicheren Griff beglückte. In den Folgejahren brillierten die Hersteller mit immer neuen Innovationen. So wurden hochglänzende und matte Oberflächenstrukturen für einen Retro-Look kombiniert, der Markenname in den Griff eingelassen, der Mittelhandgriff mit weicherem Material gefüttert und unterschiedliche Oberflächen mit dem In-Mould-Labelling verwirklicht. Auch zwei- oder dreifarbige Kästen und zuletzt sogar solche mit zwei verschiedenen Kunststoffarten in unterschiedlichen Farben sind inzwischen erhältlich.

Sixpack und Einzelflaschen in einem Kasten

„Wenn man einen Trend in der Brau- und Getränkeindustrie sicher identifizieren kann, dann ist das die Tendenz zu mehr Sortenvielfalt“, erklärt Hans-Joachim Wiedmann. „Darauf hat die Gestaltung der Flaschenkästen natürlich auch reagiert. Beispiele sind der neue Paulaner Displaykasten für Sixpacks und Einzelflaschen oder der ‚Tilo’-Kasten für die belgische Brauerei Leffe mit beweglichem Gefache für volle Sixpacks und Einzelgefache für den Rücktransport der leeren Flaschen. Die wenigsten Konsumenten wollen sich ja einen ganzen Kasten mit beispielsweise ‚Radler Alkoholfrei‘ mit nach Hause nehmen. Sondern da stellt man sich einen Kasten mit drei oder vier verschiedenen Biersorten im Sixpack oder als Einzelflaschen zusammen.“

„Letztlich bestimmt der Kunde die Innovationen“, betont auch Michael Rinderle, Geschäftsführer von Schoeller Allibert International. „Es lässt sich aus der Vergangenheit aber eindeutig feststellen, dass der Flaschenkasten die Marktentwicklung in der Brau- und Getränkeindustrie immer unterstützend begleitet hat.“

Ein ziemlich komplexes Produkt

In Europa tritt Schoeller Allibert als Kastendesigner und -produzent auf. International produziert der Marktführer in bestimmten Ländern, in anderen Ländern entwickelt er lediglich das Design und vergibt die Produktion an Lizenznehmer oder auch an einen Getränkehersteller selbst, wie es beispielsweise in Südafrika der Fall ist. „Der Flaschenkasten ist ein Artikel, der lokal hergestellt werden muss, weil sein großes Volumen die Transportkosten treibt“, erklärt Hans-Joachim Wiedmann. „Ein Kasten ist ein ziemlich komplexes Produkt. Aus technischer Hinsicht muss er als Transportbehälter und Lagermittel geeignet sein und das Gewicht der Kästen darüber von bis zu 4.000 Kilogramm aushalten. In der Abfüllanlage muss er leicht über die Transportbänder laufen, die Gefache dürfen nicht zu groß und nicht zu klein sein, damit die Flaschen leicht einfahren können, er muss hohe und tiefe Temperaturen unbeschadet überstehen. Dieser Anforderungskatalog gilt weltweit. In Europa und besonders in Deutschland kommen die Aspekte Design und Marketing hinzu.“

Für das Design der Flaschenkästen hat Schoeller Allibert in München Pullach ein Design-Zentrum aufgebaut. „Die Flasche ist die große Determinante“, betont Michael Rinderle. „Die Größe des Kastens ist in Europa meist mit 300 mal 400 Millimeter vorgegeben, natürlich werden auch kleinere Kästen nachgefragt. Jeder Abfüller möchte gerne, dass er vom Endkonsumenten über das Design des Kastens als Absender der Marke erkannt wird. Unter diesen Voraussetzungen gibt es zahlreiche Varianten der Umsetzung, offen oder geschlossen, große Werbefläche mit Siebdruck oder In-Mould-Label, verschiedene Oberflächen, strukturiert oder glatt, mehr runde oder mehr eckige Formen, Zweifarbigkeit – zum Beispiel mit einem andersfarbigen Inlay am oberen Kastenrand – oder eine teilbare Version. Wir richten uns nach den individuellen Wünschen unserer Kunden, machen eigene Gestaltungsvorschläge und gleichen Funktionalität und Design untereinander ab.“ Am Ende steht heutzutage fast immer ein Ergebnis, das den Getränkemarkt mit Handhabung, Optik und Haptik bereichert.

Recycle it

Was aber, wenn Flaschenkästen ausgedient haben, wenn sie nach jahrelangem Einsatz verschlissen und unansehnlich sind? Etwa ein bis zwei Prozent des gesamten Kasten-Pools müssen pro Jahr erneuert und ausgetauscht werden. Auch dafür gibt es bei Schoeller Allibert eine Lösung: das Recycling der Kästen. Das Material lässt sich immer wieder neu verwenden. Bis zu 40 Prozent der neuen Kästen bestehen heute aus Recyclingmaterial. Mobile Mühlen fahren auf den Brauereihof, schreddern die Altkästen und bringen das Material in die Kastenproduktionsstätten. Dort wird es intensiv gereinigt und kann wieder zur Herstellung von Neukästen genutzt werden. Damit wieder ein neues schickes Vehikel entstehen kann.