3 Min. Lesezeit Line Management System LMS - Kosten- und Produktionsoptimierung durch effektives Auftragshandling

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Line Management System LMS – Kosten- und Produktionsoptimierung durch effektives Auftragshandling Technologie | | 11.02.2014 3 Min. Lesezeit

Veränderte Marktbedingungen haben in den letzten Jahren zu neuen Herausforderungen bei unseren Kunden geführt. Der Trend zur auftragsbezogenen Fertigung mit hoher Produktvielfalt, häufigen Produktwechseln durch kleinere Losgrößen und immer kürzer werdende Lieferzeiten erhöhen den Druck auf viele Betriebe. Hinzu kommen immer höher werdende Anforderungen an das Bedienpersonal, welches durch häufiges Umrüsten einhergehend mit einer Vielzahl an produktbezogenen RHB-Stoffen viele organisatorische und qualitätsrelevante Prozessen meistern muss.

Alles in allem bestimmt das Streben nach fortlaufender Verbesserung der Wirtschaftlichkeit, etwa durch Reduzierung von Umrüstzeiten, Erhöhung der Linieneffizienz oder Vermeidung von Stillstandzeiten, das unternehmerische Handeln zahlreicher Firmen.

Wie jedoch lassen sich obige Herausforderungen effektiv meistern?

Krones hat ein Werkzeug entwickelt und erfolgreich in den Markt eingeführt, welches seinen Kunden hilft, das vorhandene Optimierungspotential in hohem Maße auszuschöpfen. Das sogenannte Line Management System LMS.

LMS: Was steckt dahinter?

Hinter jedem Produktionsauftrag verbirgt sich eine sogenannte Stückliste. Diese enthält batchspezifische Informationen wie z.B. Zielmenge, Produkt-ID aber auch das jeweilige Maschinenprogramm für jedes beteiligte Equipment.

Traditionell musste der Bediener dafür Sorge tragen, dass diese Informationen manuell direkt an der Maschine gewählt werden. Bei der Vielzahl an Einstellungen, geschuldet durch immer komplexer werdende Maschinen, kam es dabei oft zu falschen Parametrierungen und damit einhergehenden Produktionsausfällen. Das ging im Extremfall gar soweit, dass eine komplette Schicht das falsche Etikett gedruckt wurde. Natürlich ein Extrembeispiel. Aber es reicht ja schon, wenn die Materialzufuhr nicht rechtzeitig gestoppt wird und nicht benötigte Flaschen erst wieder zeitintensiv von der Linie genommen werden müssen bevor der nächste Auftrag starten kann.

Der Einsatz des LMS vermeidet solche Szenarien gänzlich.

Denn der einzelne Maschinenführer profitiert von einer umfangreichen Bedienerführung, indem nunmehr die Equipments automatisiert parametriert, aktuelle und anstehende Auftragsdaten visualisiert und notwendige Plausibilisierungsprüfungen systemgestützt durchgeführt werden.

Die Vorteile liegen auf der Hand:

  • Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit durch Minimierung von Nicht-Produktivzeiten
  • Reduzierung von vermeidbaren Materialkosten durch flaschengenaue Produktion, inkl. automatischer Zielmengenanpassung durch Berücksichtigung von Ausstößen
  • Reduzierung von vermeidbaren Materialkosten durch tankgenaues Abfüllen: Es werden nur so viele Flaschen in die Linie gefahren, wie für die Entleerung eines Produkttanks notwendig sind
  • Reduzierung von Auftragswechselzeiten durch parallele Auftragsbearbeitung und Batch-Zusammenfassung
  • Automatisierte Routenführung im Falle von variablen Produktionslinien
  • Fehlerfreies Palettenhandling beim Einsatz in sog. Palettierzentren
  • Fehlerfreie Etikettierung durch Integration verschiedenster Drucksysteme
  • Chargengenaue Protokollierung und Rückverfolgbarkeit
  • Einhaltung von Qualitätsstandards durch effektive Soll-Ist-Vergleiche und Materialvalidierung

 

Kombination mit Materialmanagement

Gerade der letzte Punkt, eine effektive Materialanforderung und -validierung, findet durch den Einsatz des LMS besondere Beachtung.

Benötigte Materialien, wie z.B. Verschlüsse, Etiketten, Kartonagen, werden vom System auftragsspezifisch vorgeschlagen und können im Bedarfsfall direkt am HMI der verbrauchenden Maschine vom Bediener angefordert werden.

Die Bestellung wird dann, je nach Kundenprojekt, entweder an ein existierendes Lagerverwaltungssystem weitergegeben oder im Lager auf sog. Großtextanzeigen visualisiert. Nach erfolgter Bereitstellung aus dem Lager in die Linie, erfolgt dann eine Materialvalidierung via Scanner. Nur so kann sichergestellt werden, dass das eingesetzte Verbrauchsmaterial auch zum Auftrag passt und keine falschen RHB-Stoffe in die Produktion einfließen.

Umgekehrt kann natürlich auch die Materialentsorgung, d.h. der Abtransport nicht benötigter Materialien, direkt aus der Linie heraus angetriggert werden.

Umrüstzeitverkürzung um über 50% durch „fliegenden Chargenwechsel“

Dass obige Vorteile und Features nicht nur theoretischer Natur sind, hat Krones schon in zahlreichen kundenspezifischen Projekten bewiesen. An dieser Stelle soll das Feature „fliegender Chargenwechsel“ stellvertretend für die Leistungsfähigkeit des Systems stehen. Wird ein solcher realisiert, kommt es bei einem Auftragswechsel nicht mehr zwangsläufig zu einem Leerfahren der kompletten Produktionslinie. Warum auch, wenn sich doch z.B. nur der Etikettentyp oder die Gebindegröße ändert, andere Parameter jedoch unverändert bleiben? Es reicht stattdessen eine kleine Lücke zwischen zwei Produktfolgen aus, um die Parameter zum richtigen Zeitpunkt an den betroffenen Maschinen automatisiert umzustellen und die beiden Aufträge logisch zu trennen. Dadurch wird ein Szenario, bei dem zwei Aufträge gleichzeitig auf derselben Linie aktiv sind, gängige Praxis. Mit unmittelbarer Auswirkung auf Zeit und Kosten, wie ein Zitat eines der größten Wasserabfüller der USA belegt:

„Since the installation of KRONES LMS in one of our high-speed bottling lines, we were able to reduce the critical machine downtime during film and label changes by 2/3”.

Interesse?

Weiterführende Informationen finden Sie auf unserer Homepage:

http://www.krones.com/de/produkte/it-loesungen/lms-line-management-system.php?category=6&subcategory=1

 

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