3 Min. Lesezeit Tradition trifft Technologie: Der Standort Freising

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Tradition trifft Technologie: Der Standort Freising Menschen | | 08.08.2016 3 Min. Lesezeit

Während Otto von Bismarck im vierten Jahr Reichskanzler ist, gründet Anton Steinecker seine Firma. Als dann 1926 Mickey Mouse das Licht der Welt erblickt, ist das Unternehmen schon über 50 und während Deutschland 1990 Weltmeister wird, steckt man mitten im Umzug nach Freising-Attaching. Fast eineinhalb Jahrhunderte deutscher Geschichte hat das Freisinger Traditionsunternehmen und Mitglied der Krones Gruppe schon miterlebt – schließlich war man schon gute 75 Jahre als, als die jetzige Mutter Krones gegründet wurde. Wenn das nicht einen genaueren Blick wert ist!

Und genau wegen diesem näheren Blick stehe ich jetzt bei sommerlichen Temperaturen in einer Produktionshalle. Warum ich mir das antue? Weil die Produktion der riesigen Behälter und Sudhäuser, die es bei Steinecker in Freising zu sehen gibt, ganz einfach ziemlich interessant ist – und sehr viel mehr als nur ein Ausflug in die Geschichte! Aber dazu später mehr…

Wer sich noch an das Kapitel Bismarck im Geschichtsbuch erinnert oder schnell im Kopfrechnen ist, der weiß es schon: Es war das Jahr 1875, in dem Anton Steinecker in Freising die „Eisengießerei und Maschinenfabrik Anton Steinecker“ gründete. Bereits im ersten Fertigungsprogramm wurde der Schwerpunkt auf den Bau von Brauerei- und Mälzereimaschinen gelegt – und die Branche war durchaus angetan. Gleich zu Beginn hat sich außerdem noch etwas anderes etabliert, mit nicht weniger Erfolg: Anton Steinecker bewies ein gutes Gespür und arbeitete schon in frühen Jahren mit der Landwirtschaftlichen Centralschule Weihenstephan zusammen. Die Tatsache, dass das Krones Werk Freising und die Universität Weihenstephan auch heute noch aktiv kooperieren, sagt wohl genug aus über den Erfolg dieser Partnerschaft.

In den Jahren nach der Gründung ging es dann rapide aufwärts: Sämtliche Freisinger Braustätten wurden zu Steinecker Kunden, außerdem Brauereien in über 20 Ländern. Also musste mehr Platz her und das Werk wurde ab den frühen 1880er Jahren kontinuierlich erweitert. Übrigens: Standort war damals noch nicht Freising-Attaching, wie wir es heute kennen. Stattdessen lag das Werk mitten in Freising, gerade einmal fünf Gehminuten vom jetzigen Bahnhof weg – heute so gut wie unvorstellbar.

Mit der Wirtschaftskrise begannen 1929 dann schwierige Zeiten für die Firma Steinecker. Nur durch Flexibilität und geschicktes Ausweichen auf ein anderes Produktspektrum (man produzierte unter anderem Kochtöpfe und Käsefertiger) war es möglich bis in die 1950er Jahre durchzuhalten. Und ab dann ging es wieder aufwärts. Nicht nur die Kriegsschäden wurden repariert, man baute sogar nochmal aus, um Platz für zahlreiche Erneuerungen und Erweiterungen zu haben. Bevor es dann 1991 in den Neubau in Freising-Attaching ging, trat die Familie Kronseder auf den Plan; 1994 wurde Steinecker dann ganz durch die Krones AG übernommen.

Mittlerweile ist das Werk Steinecker mit seinen knapp 500 Mitarbeitern vollkommen in die Krones AG integriert und stellt flexible und individuelle Lösungen für Brauereien her.

Drei große Verantwortungsbereiche hat die Produktion in Attaching dabei: Die Modulproduktion, den Behälterbau und den Sudgefäßebau. Im Bild sind außerdem das Verwaltungsgebäude unten links und das gegenüberliegende Parkhaus zu sehen. Das neue Ausbildungszentrum liegt im großen Komplex der Produktionshallen und beheimatet derzeit 19 Auszubildende. Die lernen hier alles, was es zum Schweißen und Zerspanen zu wissen gibt.

Bei meinem Besuch in Freising bekomme ich in der Modulproduktion einige eindrucksvolle, große Maschinen zu sehen, die so gar nicht alt und traditionell sind: Die zweitgrößte Laserschneidemaschine Deutschlands schneidet hier beispielsweise seit 2012 die Bleche auf die richtige Größe zu – übertroffen wird sie in ihrer Größe nur durch die Maschine einer Schiffswerft. Da kann man schon mal stolz sein.

Für viele der Bleche geht es dann im Behälterbau weiter: In der Komponentenfertigung werden zum Beispiel die Hauben für die späteren Behälter gefertigt, anschließend durchlaufen die Bauteile die Behälterfertigung. Hier werden immer genau die Behälter gebaut, die gerade von Kunden bestellt wurden – deshalb sind die verschiedenen Arbeitsplätze auch exakt gleich aufgebaut, sodass völlig flexibel auf die Auftragslage reagiert werden kann. Nachdem die fertigen Behälter die Abnahme durch den TÜV bestanden haben geht es dann zum Beizen und anschließend ab auf die Reise.

Die Beizerei, die wir auch besichtigen dürfen, ist nicht nur eindrucksvoll groß, sondern auch die letzte große Neuerung auf dem Werksgelände. Vor über drei Jahren wurde sie neu gebaut, seitdem können dank einem Personenkran auch erstaunlich große Teile gebeizt werden. Bisher war das größte Bauteil 14 Meter groß.

 

 

Und dann gibt es da natürlich noch die Halle für den Sudgefäßebau – ganz rechts im ersten Foto. Genau wie im Behälterbau kommen auch hier die Bauteile aus der eigenen Teilefertigung. Und was die Halle verlässt, sieht wirklich eindrucksvoll aus. Fast wie in einem futuristischen Film komme ich mir vor zwischen den riesigen, glänzenden Kesseln, Behältern und Blechen. Und daran, dass die Produktion schon 140 Jahre Tradition auf dem Buckel hat, erinnert auf den ersten Blick nur die Eingangstüre zum Verwaltungsgebäude.

 

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